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Fuertes pasos de proceso de imanes de neodimio

2019-10-27 11:08:02

El imán de neodimio, también conocido como imán NdFeB, es un cristal tetragonal formado por neodimio, hierro y boro (Nd2Fe14B). En 1982, Sumitomo Sasakawa encontró un imán de neodimio. El producto de energía magnética (BHmax) de este imán es más grande que el del imán SmCo, que era el material más grande del mundo en ese momento. Más tarde, los metales especiales Sumitomo desarrollaron con éxito el proceso de pulvimetalurgia, y General Motors desarrolló con éxito el proceso de hilado por fusión, que puede preparar imanes de NdFeB. Este tipo de imán es un imán permanente que está al lado del imán de holmio cero absoluto, y también es el imán de tierras raras más utilizado. Los imanes NdFeB se usan ampliamente en productos electrónicos, como discos duros, teléfonos móviles, auriculares y herramientas que funcionan con baterías.

Imán de neodimio hierro boro se divide en neodimio hierro boro sinterizado y neodimio hierro boro unido. El boro de hierro de neodimio unido es magnético y resistente a la corrosión en todas las direcciones. Sin embargo, el boro de hierro de neodimio sinterizado es fácil de corroer y necesita ser recubierto en su superficie, generalmente incluyendo galvanizado, níquel, zinc ambiental, níquel ambiental, níquel cobre níquel, níquel ambiental, etc. El NdFeB sinterizado generalmente se divide en magnetización axial. y magnetización radial, que se determinan de acuerdo con la cara de trabajo requerida.


Paso del proceso del imán de neodimio

1 Preparación de materia prima y pretratamiento
Descripción del proceso: las materias primas se pretratan mediante pesaje, trituración, rotura y descongelación.
Equipo de proceso: máquina de corte de acero, máquina de pulido de tambor, etc.

2 fundición
Descripción del proceso: las materias primas como el praseodimio neodimio, el hierro puro y el ferroborón después del pretratamiento se dosifican, se agregan al horno de fundición al vacío y la cinta se arroja después de la fundición a alta temperatura bajo la protección de argón. Los resultados muestran que el producto tiene una composición uniforme, alta orientación de cristales, buena consistencia de microestructura y evita la formación de λ - Fe.
Equipo de proceso: horno de fusión al vacío.

3 explosión de hidrógeno
Descripción del proceso: el proceso de explosión de hidrógeno (hd) consiste en utilizar las características de absorción de hidrógeno de los intermetálicos de tierras raras para colocar la aleación de neodimio hierro boro en el entorno de hidrógeno. El hidrógeno ingresa a la aleación a lo largo de la capa delgada de la fase rica en neodimio, de modo que se expande, explota y rompe, y se agrieta a lo largo de la capa de la fase rica en neodimio, asegurando la integridad de los granos de la fase principal y la fase intergranular rica en neodimio. La tecnología HD hace que la fundición de Nd-Fe-B sea muy suelta, lo que mejora enormemente la eficiencia del molino de flujo de aire y reduce el costo de producción.
Equipo de proceso: horno de tratamiento de hidrógeno al vacío

4 molienda de harina
Descripción del proceso: la molienda de flujo de aire es utilizar la colisión a alta velocidad del material en sí para pulverizar, sin abrasión y contaminación en la pared interna de la cámara de molienda, para que el polvo se pueda preparar de manera eficiente.
Equipo de proceso: molino de aire

5 Orientación de formación
Descripción del proceso: la función de orientación es girar la dirección de magnetización fácil del eje c de las partículas de polvo orientadas desordenadamente en la misma dirección, para obtener la máxima remanencia. El objetivo principal del prensado es aplastar el polvo en una determinada forma y tamaño, mientras se mantiene la orientación del grano obtenida en la orientación del campo magnético tanto como sea posible. Diseñamos y utilizamos la prensa de formación de campo magnético y la prensa isostática para la formación secundaria. Para el imán de forma especial, utilizamos herramientas de molde especiales para formar directamente. Después de la sinterización, el imán se puede usar solo con un pequeño tratamiento de superficie, lo que ahorra en gran medida el costo de los materiales y el procesamiento posterior.
Equipo de proceso: prensa de campo magnético, prensa isostática

6 sinterización
Descripción del proceso: la sinterización es una forma simple y económica de cambiar la microestructura de los materiales y mejorar las propiedades magnéticas de los materiales. La sinterización es el proceso final de formación de materiales, que tiene una influencia muy importante en la densidad y la microestructura de los imanes.
Equipo de proceso: horno de sinterización al vacío


7. Mecanizado
Descripción del proceso: los imanes de Nd-Fe-B obtenidos después de la sinterización son todos blancos, que necesitan un mecanizado adicional para obtener productos de diferentes tamaños, tamaños y formas. Debido a su fragilidad y pobres propiedades mecánicas, los imanes de NdFeB solo se pueden moler y mecanizar.
Equipo de proceso: amoladora de superficie, amoladora de doble cara, máquina de chaflán

8. Tratamiento de superficies
Descripción del proceso: tratamiento superficial de varias formas de imanes permanentes de tierras raras, como electroforesis, galvanizado, níquel, níquel, cobre, níquel y fosfatado, para garantizar la apariencia y la resistencia a la corrosión de los productos.

9 Inspección y envasado de productos terminados.
Descripción del proceso: para probar todo tipo de propiedades magnéticas, resistencia a la corrosión, rendimiento a altas temperaturas, etc. de los productos, y empacarlos después de alcanzar el estándar, para satisfacer las necesidades de los clientes.


IMANES AISEN centrado en el desarrollo y fabricación de Imán de neodimio, tiene más de 10 años de experiencia en la fabricación de varios tamaños, forma diferente e revestimiento de la superficie. Sobre 45 diferente grados de imán de neodimio (imán fuerte) ampliamente utilizado en muchas industrias.

Nuestra línea de producción incluye fusión al vacío, molino a chorro, prensa isostática, sinterización al vacío, mecanizado y magnetización. Nuestra producción de diseño anual es de 1000 toneladas, actualmente la producción es de 800 toneladas. Nuestros ingenieros experimentados trabajan en estrecha colaboración con el cliente para encontrar las mejores soluciones posibles para satisfacer sus necesidades.

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